真的有效吗?最常见的5种机床精度降低的原因及解决方法

对于一台机床来说，精度的高低就是评价机床品质最重要的标准。甚至可以说，精度就是机床的灵魂。而在现实的操作中，机床却会因为各种原因造成精度的降低，令人不甚烦恼。所以今天我们就来说5个会造成机床精度降低的情况和解决办法。

情形1:机床可以加工，工件尺寸也较准确，但工件表面光洁度差

造成这个情况一般有4种原因:

一是机床刀具的刀尖不锋利;

二是机床在工作时产生了共振;

三是机床出现了爬行现象;

四是加工工艺有缺陷。

解决办法:

①刀具磨损或受损后不锋利，直接重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀。

②机床产生共振主要是因为机床放置的不平稳，只需将机床调整至水平位置，加牢固定就可解决。

③机床产生爬行的原因多半是因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，出现这种情况是因为机床保养不够，建议清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦，同时建议增加机床的保养次数，建议2-3天进行闲置保养，如果加工量大，全天候加工则最好每日都进行铁丝清扫及润滑油的添加，不要太计较润滑油消耗了，毕竟相比产出，润滑油成本低得多。

④若是加工工艺有缺陷，应在满足其他工序加工要求的情况下，尽量选用主轴较高的转速，同时选择更适合工件加工的冷却液。

情况2:生产的工件出现锥度大小不一的情况

造成这个情况一般有3个原因:

一是机床放置不平稳，没有水平稳定安放机床;

二是在车削长轴的时候，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，出现了让刀的情况;

三则是尾座顶针与主轴不同心。

解决办法:

①使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;

②选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;

③调整尾座的位置，使其顶针与主轴相一致。

情况3:驱动器相位灯正常，但加工出来的工件尺寸大小不一

造成这个状况一般有3个原因:

一是机床拖板长期高速运行，造成丝杆和轴承严重磨损;

二是刀架的在长期的加工使用后产生了偏差;

三是虽然拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然有偏差。

解决办法:

①用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;

②用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;

③用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。

情况4:工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有的变化巨大

造成这个状况一般有5个原因:

一是定位的速度太快，驱动和电机无法作出及时反应;

二是在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;

三是刀架的刀松，锁不紧;

四是编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;

五是系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决办法:

①快速定位速度太快，则适当调整G0的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;

②出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死情况的，重新调整修复即可;

③刀架换刀后出现刀太松情况需检查刀架反转时间是否满足具体刀具，同时检查刀架内部的涡轮蜗杆磨损，间隙等，确认安装是否得当;

④如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;

⑤若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。

情况5:加工圆弧效果不理想，尺寸不到位

造成这个情况一般有5个原因:

一是振动频率的重叠导致共振;

二是加工工艺不合理;

三是参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;

四是丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;

五是同步带磨损。

解决办法:

①找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;

②改进工件材料的加工工艺，合理编制程序;

③对于步进电机，加工速率不可设置过大;

④机床需安装牢固，水平平稳安放，同时注意解决拖板磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;

⑤同步带磨损直接更换同步带即可。

最后，小编要提醒下大家，对机床进行修理维护之前首先应当要仔细观察机床具体情况，在做到对机床问题的完整全面的了解后再进行下一步的行为，只有完整的对机床出现的问题进行全面的了解后才可以进行机床的维护与修理，否则不仅可能会造成生产加工的困难，甚至会影响操作人员的人身安全，所以完整的机床具体信息掌握一定是解决机床问题的第一步，切记切记。

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